Banyak struktur teknikal menggunakan beberapa bentuk pembinaan keluli. Sama ada kapal kontena, kenderaan rel, jambatan atau menara turbin angin, struktur ini boleh mempunyai ratusan meter kimpalan. Oleh itu, jika proses perindustrian tradisional seperti kimpalan gas aktif logam atau kimpalan arka tenggelam digunakan, masalah timbul: disebabkan oleh kekuatan arka yang rendah, kebanyakan tenaga yang digunakan tidak benar-benar digunakan dalam proses kimpalan, tetapi sebagai kehilangan bentuk haba kepada komponen. . Tenaga yang diperlukan untuk pemprosesan selepas kimpalan biasanya sama dengan tenaga yang diperlukan untuk proses kimpalan itu sendiri. "Proses intensif tenaga ini menyebabkan kerosakan haba yang teruk pada bahan dan membawa kepada ubah bentuk struktur yang teruk, diikuti dengan kerja meluruskan yang sangat mahal.
"Bergantung pada komponen, kami boleh mengurangkan input tenaga kepada komponen semasa mengimpal sehingga 80 peratus, dan kami boleh mengurangkan penggunaan bahan pengisi sehingga 85 peratus berbanding proses arka konvensional,"; "Tambahan pula, tidak ada keperluan. untuk proses meluruskan komponen yang dikaji. Oleh itu, kami boleh mengurangkan masa dan kos pengeluaran, memproses keluli berkekuatan tinggi dan meningkatkan keseimbangan CO2 keseluruhan rantaian pengeluaran dengan ketara. Memandangkan bilangan besar struktur keluli yang dibina di Jerman dan di seluruh dunia , Ini boleh terbukti sangat berfaedah." Ini kerana keamatan tinggi pancaran laser memastikan bahawa input tenaga sangat tertumpu pada titik kimpalan, manakala kawasan sekeliling komponen kekal sejuk. “Masa kimpalan juga telah dikurangkan sebanyak 50 hingga 70 peratus;
Proses baharu ini juga sangat baik dari segi kualiti jahitan – jahitan kelihatan lebih nipis dan tepinya hampir selari, manakala dalam proses kimpalan konvensional jahitan berbentuk V. "Jika kimpalan laser digunakan dalam proses struktur keluli, ia akan menjadi titik jualan yang unik untuk syarikat bersaiz sederhana Jerman dan menyatukan kedudukan pasarannya dalam persaingan antarabangsa;
Untuk kimpalan satu meter, kos kepingan dengan ketebalan 30 mm boleh dikurangkan sebanyak 50 peratus berbanding dengan kimpalan arka tenggelam, termasuk proses meluruskan seterusnya. Untuk ketebalan kepingan kurang daripada 20 mm, proses kimpalan gas aktif logam juga biasa digunakan, dengan potensi penjimatan kos lebih tinggi, sehingga 80 peratus . Untuk syarikat besar, bahan pengisi kimpalan sahaja boleh menjimatkan kos lebih €100,000 setahun. Di samping itu, sumber pancaran laser yang digunakan menawarkan potensi yang besar untuk mengelakkan peningkatan kos tenaga kerana kecekapannya yang tinggi (kira-kira 50 peratus ) dan kecekapan proses yang baik (pengurangan 80 peratus dalam input tenaga). Dengan bukti kebolehgunaan praktikal ini, kaedah kini boleh diperluaskan kepada aplikasi lain.
Semasa logam pengisi ditambah, laser diletakkan di persimpangan antara tepi dua helaian yang akan dikimpal. Tenaga pancaran laser mencairkan tepi bahan kerja serta logam pengisi pada wayar, kemudian mengisi jurang antara kedua-dua kepingan dan mencipta kimpalan berkualiti tinggi. Proses ini boleh digunakan untuk konfigurasi sambungan biasa dalam struktur keluli yang dikimpal. Tepi kepingan adalah potongan plasma dan sambungan kadangkala mempunyai celah sehingga 2mm lebar, yang proses kimpalan laser boleh dirapatkan dengan pasti. Apabila mengimpal web (T-joints) atau butt joint, proses ini memastikan sambungan itu lengkap, iaitu kedua-dua bahagian disambungkan ke seluruh kawasan sentuhan. Dalam pembinaan keluli konvensional, terdapat batasan teknikal, terutamanya apabila menggunakan T-sendi.
